溶解技術
現在、銅加工製品の製錬では、一般的に誘導製錬炉が採用されており、反射炉製錬や高炉製錬も採用されています。
誘導炉による製錬は、あらゆる種類の銅および銅合金に適しており、クリーンな製錬と溶湯の品質確保などの特徴があります。炉の構造により、誘導炉はコア付き誘導炉とコアレス誘導炉に分けられます。コア付き誘導炉は生産効率と熱効率が高く、赤銅や真鍮などの単一品種の銅および銅合金の連続溶解に適しています。コアレス誘導炉は、加熱速度が速く、合金品種の交換が容易ななどの特徴があります。青銅や白銅など、融点が高く、品種の異なる銅および銅合金の溶解に適しています。
真空誘導炉は真空システムを備えた誘導炉であり、電気真空用の無酸素銅、ベリリウム青銅、ジルコニウム青銅、マグネシウム青銅など、吸入して酸化しやすい銅および銅合金の製錬に適しています。
反射炉製錬は、溶湯から不純物を精製・除去することができ、主にスクラップ銅の製錬に用いられます。シャフト炉は、急速連続溶解炉の一種であり、熱効率が高く、溶解速度が速く、炉の停止が簡単などの利点があります。制御可能で、精錬工程がないため、原料の大部分は陰極銅でなければなりません。シャフト炉は、通常、連続鋳造機と組み合わせて連続鋳造に使用され、保持炉と組み合わせて半連続鋳造に使用されることもあります。
銅製錬生産技術の発展動向は、主に原料の焼損を減らし、溶湯の酸化と吸入を減らし、溶湯の品質を向上させ、高効率（誘導炉の溶解速度は10 t / h以上）、大規模（誘導炉の容量は35 t /セット以上）、長寿命（ライニング寿命は1〜2年）、省エネ（誘導炉のエネルギー消費は360 kW h / t以下）を採用し、保持炉に脱ガス装置（COガス脱ガス）が装備され、誘導炉センサーはスプレー構造を採用し、電気制御装置は双方向サイリスタと周波数変換電源を採用し、炉の予熱、炉の状態と耐火物の温度場の監視と警報システムを採用し、保持炉に計量装置が装備され、温度制御がより正確になることに反映されています。
生産設備 - スリッティングライン
銅ストリップスリッティングラインの生産は、アンコイラーで幅広のコイルを広げ、スリッターで必要な幅にコイルを切断し、ワインダーで複数のコイルに巻き戻す連続スリッティングおよびスリッティング生産ラインです。（保管ラック）ロールを保管ラックに保管するためにクレーンを使用します。
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（積載車）供給トロリーを使用して、材料ロールをアンコイラードラムに手動で置き、締めます。
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（アンコイラーと緩み防止加圧ローラー）オープニングガイドと加圧ローラーの助けを借りてコイルを巻き出します。
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（NO·1ルーパーとスイングブリッジ）ストレージとバッファ
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（エッジガイドとピンチローラー装置）垂直ローラーがシートをピンチローラーに導き、ずれを防止します。垂直ガイドローラーの幅と位置は調整可能です。
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（スリッター）スリッター機に入り、位置決めとスリットを行う
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（クイックチェンジロータリーシート）ツールグループ交換
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（スクラップ巻き取り装置）スクラップを切断する
↓（出口端ガイドテーブルとコイルテールストッパー）NO.2ルーパーを導入
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（スイングブリッジとNO.2ルーパー）材料保管と厚み差の解消
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（プレスプレートの張力と空気膨張シャフト分離装置）張力を提供し、プレートとベルトを分離します
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（スリットせん断機、ステアリング長さ測定装置およびガイドテーブル）長さ測定、コイル定尺分割、テープ通しガイド
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（ワインダー、分離装置、押し板装置）セパレーターストリップ、コイリング
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（トラックからの荷降ろし、梱包）銅テープの荷降ろしと梱包
熱間圧延技術
熱間圧延は主に、シート、ストリップ、箔の製造用のインゴットのビレット圧延に使用されます。
ビレット圧延用のインゴットの仕様は、製品の種類、生産規模、鋳造方法などの要素を考慮する必要があり、圧延設備の条件（ロール開度、ロール径、許容圧延圧力、モーター出力、ローラーテーブル長さなど）などに関係します。 一般的に、インゴットの厚さとロール径の比は1：（3.5〜7）：幅は通常完成品の幅と等しいか数倍であり、幅とトリミング量を適切に考慮する必要があります。 一般的に、スラブの幅はロール本体の長さの80％にする必要があります。 インゴットの長さは、生産条件に応じて合理的に検討する必要があります。 一般的に、熱間圧延の最終圧延温度を制御できるという前提で、インゴットが長いほど、生産効率と歩留まりが高くなります。
中小規模の銅加工工場のインゴット規格は、一般的に（60〜150）mm×（220〜450）mm×（2000〜3200）mm、インゴット重量は1.5〜3tです。大型銅加工工場のインゴット規格は、一般的に（150〜250）mm×（630〜1250）mm×（2400〜8000）mm、インゴット重量は4.5〜20tです。
熱間圧延では、ロールが高温の圧延材に接触した瞬間にロール表面の温度が急上昇します。熱膨張と冷収縮の繰り返しにより、ロール表面に亀裂や割れが発生します。そのため、熱間圧延中は冷却と潤滑を行う必要があります。通常、冷却潤滑媒体として水または低濃度のエマルジョンが使用されます。熱間圧延の総作業率は、通常90％〜95％です。熱間圧延ストリップの厚さは、通常9〜16mmです。熱間圧延後のストリップの表面ミリングにより、鋳造、加熱、熱間圧延中に生成された表面酸化物層、スケール侵入、その他の表面欠陥を除去できます。熱間圧延ストリップの表面欠陥の程度とプロセスのニーズに応じて、片側のミリング量は0.25〜0.5mmです。
熱間圧延機は、一般的に2段式または4段式の可逆圧延機です。インゴットの大型化と鋼板長の継続的な長尺化に伴い、熱間圧延機の制御レベルと機能は継続的に向上・改善する傾向にあり、自動厚さ制御、油圧曲げロール、前後垂直ロール、冷却ロールのみで冷却を行わない圧延装置、TPロール（テーパーピストンロール）クラウン制御、圧延後のオンライン焼入れ（焼き入れ）、オンラインコイリングなどの技術の採用により、鋼板組織と特性の均一性を向上させ、より良い鋼板を得ています。
鋳造技術
銅および銅合金の鋳造は、一般的に垂直半連続鋳造、垂直全連続鋳造、水平連続鋳造、上向き連続鋳造などの鋳造技術に分けられます。
A. 垂直半連続鋳造
垂直半連続鋳造法は、設備が簡単で生産の柔軟性が高いという特徴があり、銅および銅合金の様々な丸棒や平板状のインゴットの鋳造に適しています。垂直半連続鋳造機の伝動方式は、油圧、リードスクリュー、ワイヤーロープに分かれています。油圧伝動は比較的安定しているため、より多く利用されています。必要に応じて、晶析装置を異なる振幅と周波数で振動させることができます。現在、半連続鋳造法は銅および銅合金インゴットの製造に広く利用されています。
B. 垂直全連続鋳造
垂直全連続鋳造は、生産量が大きく、歩留まりが高い（約98％）という特徴があり、単一品種・単一規格のインゴットの大規模連続生産に適しており、現代の大規模銅条生産ラインにおける溶解鋳造工程の主な選択方法の一つになりつつあります。垂直全連続鋳造鋳型は、非接触レーザー液面自動制御を採用しています。鋳造機は、一般的に油圧クランプ、機械式トランスミッション、オンライン油冷乾式チップソーイングとチップ収集、自動マーキング、インゴットの傾斜などの技術を採用しています。構造が複雑で、自動化度が高いです。
C. 水平連続鋳造
水平連続鋳造ではビレットやワイヤビレットを生産できます。
帯状水平連続鋳造は、厚さ14～20mmの銅および銅合金帯を製造できます。この厚さ範囲の帯は、熱間圧延をせずに直接冷間圧延できるため、熱間圧延が難しい合金（錫、リン青銅、鉛黄銅など）の製造によく使用され、黄銅、白銅、低合金銅合金帯も製造できます。鋳造帯の幅に応じて、水平連続鋳造は1～4枚の帯を同時に鋳造できます。一般的に使用されている水平連続鋳造機は、幅450mm未満の帯を2枚同時に鋳造するか、帯幅650～900mmの帯を1枚鋳造できます。水平連続鋳造帯は、一般的に引張-停止-逆押しの鋳造プロセスを採用しており、表面には周期的な結晶線がありますが、通常はフライス加工で除去する必要があります。国内には、ストリップビレットをフライス加工せずに引き抜き、鋳造することで高表面積の銅ストリップを生産できる例があります。
管、棒、線のビレットの水平連続鋳造は、異なる合金や規格に応じて、1〜20個のインゴットを同時に鋳造できます。通常、棒または線のブランクの直径は6〜400 mm、管ブランクの外径は25〜300 mmです。壁の厚さは5〜50 mm、インゴットの側面の長さは20〜300 mmです。水平連続鋳造法の利点は、工程が短く、製造コストが低く、生産効率が高いことです。同時に、熱間加工性の悪い一部の合金材料にとって必要な製造方法でもあります。最近では、錫 - リン青銅条、亜鉛 - ニッケル合金条、リン脱酸銅エアコンパイプなど、一般的に使用される銅製品のビレットを製造する主な方法となっています。製造方法。
水平連続鋳造法の欠点は、適切な合金の種類が比較的単純であること、鋳型内筒の黒鉛材料の消耗が比較的大きいこと、インゴット断面の結晶構造の均一性を制御するのが難しいことです。インゴットの下部は重力の影響で継続的に冷却され、鋳型の内壁に近いため、結晶が細かくなります。一方、上部は空隙が形成され、溶融温度が高くなるため、インゴットの凝固が遅れ、冷却速度が遅くなり、インゴットの凝固ヒステリシスが発生します。結晶構造は比較的粗く、特に大型インゴットでは顕著です。上記の欠点を考慮して、現在、ビレットを用いた垂直曲げ鋳造法が開発されています。ドイツの会社では、垂直曲げ連続鋳造機を使用して、DHP や CuSn6 などの (16-18) mm × 680 mm の錫青銅ストリップを 600 mm/分の速度で鋳造しました。
D. 上向き連続鋳造
上向き連続鋳造は、過去20～30年で急速に発展した鋳造技術であり、光沢銅線材の線材ビレットの製造に広く使用されています。真空吸引鋳造の原理を利用し、ストッププル技術を採用して連続多頭鋳造を実現し、設備が簡単で、投資額が少なく、金属損失が少なく、環境汚染のプロセスが低いという特徴があります。上向き連続鋳造は、一般的に赤銅と無酸素銅線ビレットの製造に適しています。近年の新たな成果は、大径管ブランク、黄銅、白銅への普及と応用です。現在、年間生産量5,000 t、直径Φ100 mm以上の上向き連続鋳造ユニットが開発され、2元系普通黄銅と亜鉛白銅の3元合金線ビレットが生産されており、線材ビレットの歩留まりは90％以上に達します。
E. その他の鋳造技術
連続鋳造ビレット技術は現在開発中で、上向き連続鋳造のストッパープルプロセスによってビレット外面に形成されるスラブマークなどの欠陥を克服し、表面品質が優れています。また、ほぼ方向性のある凝固特性により、内部組織がより均一で純粋になり、製品の性能も向上します。ベルト式連続鋳造銅線ビレットの生産技術は、3トン以上の大型生産ラインで広く採用されています。スラブの断面積は一般的に2000mm²以上で、生産効率の高い連続圧延機がそれに続きます。
我が国では1970年代から電磁鋳造が試みられてきましたが、工業生産には至っていません。近年、電磁鋳造技術は大きく進歩し、現在ではΦ200mmの滑らかな表面を持つ無酸素銅インゴットの鋳造に成功しています。同時に、電磁場による溶湯の撹拌効果により、排気とスラグの除去が促進され、酸素含有量0.001%未満の無酸素銅が得られます。
新しい銅合金鋳造技術の方向は、凝固理論に基づいて、方向性凝固、急速凝固、半凝固成形、電磁攪拌、変成処理、液面の自動制御などの技術手段を通じて鋳型の構造を改善し、緻密化、精製し、連続運転と近端成形を実現することです。
長期的には、銅および銅合金の鋳造は半連続鋳造技術と全連続鋳造技術が共存し、連続鋳造技術の適用割合は増加し続けるでしょう。
冷間圧延技術
冷間圧延は、圧延鋼板の規格と圧延工程によって、分塊圧延、中間圧延、仕上げ圧延に分けられます。厚さ14～16mmの鋳造鋼板と厚さ5～16mm程度の熱間圧延鋼片を2～6mmに冷間圧延する工程を分塊圧延と呼び、さらに圧延材の厚さを減少させる工程を中間圧延と呼びます。そして、最終製品の要求を満たすための最終的な冷間圧延を仕上げ圧延と呼びます。
冷間圧延工程では、異なる合金、圧延仕様、完成品の性能要件に応じて、圧延システム（総加工率、パス加工率、完成品加工率）を制御し、ロール形状を合理的に選択・調整し、潤滑方法と潤滑剤を合理的に選択する必要があります。張力測定と調整。
冷間圧延機では、一般的に4段または多段可逆圧延機が採用されています。現代の冷間圧延機は、油圧による正負ロール曲げ、厚さ、圧力、張力の自動制御、ロールの軸方向移動、ロールの部分冷却、板形状の自動制御、圧延片の自動アライメントといった一連の技術を一般的に採用しており、板材の精度を向上しています。板形状は最大0.25±0.005mm、5I以内です。
冷間圧延技術の発展動向は、高精度マルチロールミルの開発と応用、圧延速度の向上、より正確なストリップ厚さと形状の制御、および冷却、潤滑、コイリング、センタリング、迅速なロール交換などの補助技術の改良などに反映されています。
生産設備 - ベル炉
ベルジャー炉と昇降炉は、一般的に工業生産やパイロットテストに使用されます。一般的に、電力が大きく、消費電力も大きくなります。工業企業にとって、洛陽シグマ昇降炉の炉材はセラミックファイバーであり、優れた省エネ効果、低エネルギー消費、低消費電力を特徴としています。電力と時間を節約し、生産量の増加に有利です。
25年前、ドイツのBRANDS社とフェライト製造業界のリーディングカンパニーであるPhilips社は、共同で新型焼結機を開発しました。この装置の開発は、フェライト業界の特殊なニーズに応えるものでした。その過程で、BRANDS社のベル炉は継続的に改良されてきました。
彼は、フィリップス、シーメンス、TDK、FDK などの世界的に有名な企業のニーズに注目しており、これらの企業も BRANDS の高品質な機器から大きな恩恵を受けています。
ベル炉は生産される製品の安定性の高さから、専門的なフェライト製造業界のトップ企業へと成長しました。25年前にBRANDS社が製造した最初の窯は、今もなおフィリップス社向けに高品質な製品を生産しています。
ベル炉が提供する焼結炉の主な特徴は、その高い効率性です。インテリジェントな制御システムとその他の設備が一体となった完全な機能ユニットを形成し、フェライト業界のほぼ最先端の要件を完全に満たします。
ベルジャー炉は、高品質な製品を生産するために必要なあらゆる温度／雰囲気プロファイルをプログラム・保存できます。さらに、お客様は実際のニーズに合わせて他の製品もタイムリーに生産できるため、リードタイムの短縮とコスト削減につながります。焼結装置は、市場のニーズに常に適応し、多種多様な製品を生産するために、優れた調整能力を備えている必要があります。つまり、個々の顧客のニーズに合わせて、適切な製品を生産する必要があるということです。
優れたフェライトメーカーは、顧客の特殊なニーズに応えるため、1,000種類以上の磁石を製造できます。そのためには、焼結プロセスを高精度に繰り返す能力が求められます。ベルジャー炉システムは、すべてのフェライトメーカーにとって標準的な炉となっています。
フェライト業界では、ベル炉は主に低消費電力で高μ値のフェライトの製造に使用され、特に通信業界ではベル炉が広く利用されています。ベル炉がなければ、高品質のコアを製造することは不可能です。
ベル炉は焼結工程において少数の作業員しか必要とせず、日中に原料の積み下ろしを行い、夜間に焼結を完了できるため、電力ピークカットが可能となり、今日の電力不足の状況において非常に実用的です。ベルジャー炉は高品質の製品を生産し、追加投資は高品質の製品によって迅速に回収されます。温度・雰囲気制御、炉の設計、炉内の気流制御はすべて完璧に統合されており、製品の均一な加熱と冷却を保証します。冷却中の窯内雰囲気制御は窯内温度と直接関係しており、酸素含有量を0.005%以下に保証できます。これは競合他社が実現できないことです。
英数字による完全なプログラミング入力システムにより、長時間の焼結プロセスを容易に再現できるため、製品の品質を確保できます。製品の販売においても、品質は製品の品質を反映します。
熱処理技術
スズリン青銅など、デンドライト偏析や鋳造応力が著しい合金インゴット（帯鋼）は、特殊な均質化焼鈍処理が必要です。これは通常、ベルジャー炉で行われます。均質化焼鈍温度は、通常600～750℃です。
現在、銅合金条鋼の中間焼鈍（再結晶焼鈍）および仕上げ焼鈍（製品の状態および性能を制御するための焼鈍）は、主にガス保護による光輝焼鈍が採用されています。炉の種類には、ベルジャー炉、エアクッション炉、垂直牽引炉などがあります。酸化焼鈍は段階的に廃止されつつあります。
熱処理技術の発展動向は、析出強化型合金材料の熱間圧延オンライン溶体化処理とそれに続く変形熱処理技術、保護雰囲気中での連続光輝焼鈍および張力焼鈍に反映されています。
焼入れ・時効熱処理は、主に銅合金の熱処理強化に用いられます。熱処理により、製品は微細組織を変化させ、必要な特殊特性を獲得します。高強度・高伝導性合金の開発に伴い、焼入れ・時効熱処理プロセスは今後ますます適用範囲が拡大するでしょう。時効処理装置は、焼鈍装置とほぼ同じです。
押出技術
押出成形は、成熟した先進的な銅管および銅合金管、棒、異形材の製造およびビレット供給方法です。ダイスの変更や穿孔押出法を用いることで、様々な合金品種や異なる断面形状の鋼材を直接押出成形することができます。押出成形により、インゴットの鋳造組織は加工組織へと変化し、押出成形された管ビレットおよび棒ビレットは高い寸法精度を有し、組織は緻密で均一です。押出成形法は、国内外の銅管・棒メーカーで広く採用されている製造方法です。
我が国では、銅合金の鍛造は主に機械メーカーによって行われ、主に大型ギア、ウォームギア、ウォーム、自動車シンクロナイザーギアリングなどの自由鍛造と型鍛造が含まれます。
押出方法は、順押出、逆押出、特殊押出の3種類に分けられます。そのうち、順押出は用途が広く、逆押出は中小型の棒材や線材の製造に、特殊押出は特殊生産に用いられます。
押し出し加工を行う場合、合金の特性、押し出し製品の技術要件、および押し出し機の容量と構造に応じて、インゴットの種類、サイズ、押し出し係数を適切に選択し、変形度が85％以上になるようにする必要があります。押し出し温度と押し出し速度は押し出し工程の基本的なパラメータであり、適切な押し出し温度範囲は金属の塑性図と状態図に基づいて決定する必要があります。銅および銅合金の場合、押し出し温度は通常570～950℃ですが、銅の押し出し温度は1000～1050℃と高くなります。押し出しシリンダーの加熱温度400～450℃と比較すると、両者の温度差は比較的大きくなります。押出速度が遅すぎると、インゴット表面の温度低下が急激になり、金属の流れの不均一性が増大し、押出負荷の増加につながり、さらにはボーリング現象を引き起こす可能性があります。そのため、銅および銅合金では、一般的に比較的高速な押出が用いられ、押出速度は50mm/sを超えることもあります。
銅および銅合金の押出成形では、インゴットの表面欠陥を除去するためにピーリング押出がよく用いられ、ピーリング厚さは1～2μmである。押出ビレットの出口には一般に水封が施され、押出後に水槽内で冷却することで製品表面の酸化を防ぎ、酸洗をせずに後続の冷間加工を行うことができる。同期巻取装置を備えた大トン数押出機を用いて、単重500kg以上の管状または線材コイルを押し出す傾向があり、後続工程の生産効率と総合歩留まりを効果的に向上させている。現在、銅および銅合金管の生産では、主に独立穿孔システム（複動式）と直動オイルポンプ伝動式の水平油圧式前進押出機が採用され、棒鋼の生産では主に非独立穿孔システム（単動式）とオイルポンプ直動式が採用されている。水平油圧式前進または後進押出機。一般的に使用されている押出機の仕様は8〜50MNですが、現在ではインゴットの単重を増加させ、生産効率と歩留まりを向上させるために、40MN以上の大トン数の押出機で生産される傾向にあります。
現代の横型油圧押出機は、構造的にプレストレスト一体型フレーム、押出バレル「X」ガイドと支持部、内蔵穿孔システム、穿孔針内部冷却、スライド式または回転式ダイセットと迅速なダイ交換装置、高出力可変油圧ポンプ直接駆動、統合ロジックバルブ、PLC制御などの先進技術を備えており、高精度、コンパクトな構造、安定した操作性、安全なインターロック、プログラム制御の実現が容易です。連続押出（コンフォーム）技術は過去10年間で大きな進歩を遂げており、特に電気機関車用線材などの特殊形状棒材の生産において大きな将来性を示しています。ここ数十年、新型押出技術は急速に発展しており、押出技術の発展動向は以下のように体現されています。（1）押出設備。押出プレスの押出力はより大きな方向に発展し、30MN以上の押出プレスが主流となり、押出プレス生産ラインの自動化は継続的に向上するでしょう。現代の押出機は、コンピュータプログラム制御とプログラマブルロジック制御を全面的に採用しているため、生産効率が大幅に向上し、オペレーターが大幅に削減され、押出生産ラインの自動無人運転を実現することも可能です。
押出機の本体構造も継続的に改良され、完成度が高まっています。近年、一部の水平押出機はプレストレストフレームを採用し、全体構造の安定性を確保しています。現代の押出機は、正逆押出方式を実現しています。押出機には2本の押出軸（主押出軸とダイ軸）が装備されています。押出中、押出シリンダーは主軸とともに移動します。このとき、製品の流出方向は主軸の移動方向と一致し、ダイ軸の相対移動方向とは反対になります。押出機のダイベースも複数のステーション構成を採用しており、ダイ交換を容易にするだけでなく、生産効率も向上しています。現代の押出機はレーザー偏向調整制御装置を採用しており、押出中心線の状態に関する有効なデータを提供するため、タイムリーかつ迅速な調整に便利です。作動媒体として油を使用する高圧ポンプ直結油圧プレスは、油圧プレスに完全に取って代わりました。押出ツールも、押出技術の発展に伴い、常に更新されています。内部水冷式穿孔針が広く普及し、可変断面の穿孔転造針により潤滑効果が大幅に向上しました。長寿命で表面品質の高いセラミック金型や合金鋼金型が広く使用されています。
押出工具も、押出技術の発展に伴い、常に進化しています。内部水冷式穿孔針が広く普及し、可変断面の穿孔転造針は潤滑効果を大幅に向上させます。長寿命で表面品質の高いセラミック金型や合金鋼金型の適用も盛んになっています。（2）押出生産プロセス。押出製品の種類と仕様は絶えず拡大しています。小断面、超高精度の管、棒、異形材、超大型異形材の押出は、製品の外観品質を確保し、製品の内部欠陥を低減し、形状損失を低減し、押出製品の性能均一化など、押出方法のさらなる発展を促進します。現代の逆押出技術も広く採用されています。酸化されやすい金属には、水封押出が採用されており、酸洗汚染の低減、金属損失の低減、製品の表面品質の向上を実現しています。急冷が必要な押出製品の場合、適切な温度を制御するだけで済みます。水封押出法は目的を達成し、生産サイクルを効果的に短縮し、エネルギーを節約します。
押出機の能力と押出技術の継続的な向上に伴い、等温押出、冷却ダイ押出、高速押出などの順方向押出技術、逆方向押出、静水圧押出などの現代の押出技術が徐々に応用され、コンフォームなどの連続押出技術の実用化、低温超伝導材料の粉末押出と層状複合押出技術の応用、半固体金属押出、マルチブランク押出などの新方法の開発、小型精密部品の冷間押出成形技術の開発などが急速に発展し、広く開発・応用されています。
分光計
分光器は、複雑な構成の光をスペクトル線に分解する科学機器です。太陽光に含まれる7色の光は肉眼で識別できる部分（可視光）ですが、分光計で太陽光を分解し、波長ごとに並べてみると、可視光はスペクトルのごく一部を占めるだけで、残りは赤外線、マイクロ波、紫外線、X線など、肉眼では識別できないスペクトルになります。分光計で捉えた光学情報は、写真フィルムで現像したり、コンピューター化された自動表示数値機器で表示・分析したりすることで、物品にどのような元素が含まれているかを検出します。この技術は、大気汚染、水質汚染、食品衛生、金属工業などの検出に広く応用されています。
分光計は、分光計とも呼ばれ、直読分光計として広く知られています。光電子増倍管などの光検出器を用いて、異なる波長におけるスペクトル線の強度を測定する装置です。入射スリット、分散系、結像系、および1つ以上の出射スリットで構成されています。放射源からの電磁放射は、分散素子によって必要な波長または波長領域に分離され、選択された波長（または特定の波長帯域を走査）における強度が測定されます。分光器には、モノクロメータとポリクロメータの2種類があります。
試験機器 - 導電率計
デジタルハンドヘルド金属導電率試験器（導電率計）FD-101は、渦電流検出の原理を応用し、電気業界の導電率要件に合わせて特別に設計されています。機能と精度の両面で金属業界の試験基準を満たしています。
1. 渦電流導電率計 FD-101 には 3 つの独自の機能があります。
1) 中国で唯一航空材料研究所の検定に合格した導電率計。
2) 航空機産業企業のニーズを満たす唯一の中国製導電率計。
3) 多くの国に輸出されている唯一の中国製導電率計。
2.製品機能の紹介：
1) 広い測定範囲：6.9%IACS-110%IACS（4.0MS/m-64MS/m）、すべての非鉄金属の導電率テストに適合します。
2) インテリジェントなキャリブレーション: 高速かつ正確で、手動キャリブレーションによるエラーを完全に回避します。
3) この機器は温度補正が良好で、読み取り値は 20 °C の値に自動的に補正され、補正は人為的エラーの影響を受けません。
4) 優れた安定性: 品質管理のための個人的なガードです。
5) 人間化されたインテリジェントソフトウェア: 快適な検出インターフェースと強力なデータ処理および収集機能を提供します。
6) 操作が便利：生産現場や実験室などどこでも使用でき、大多数のユーザーに好評です。
7) プローブの自動交換：各ホストには複数のプローブを装備することができ、ユーザーはいつでもプローブを交換できます。
8) 数値分解能: 0.1%IACS (MS/m)
9) 測定インターフェースには、測定値が％IACSとMS/mの2つの単位で同時に表示されます。
10)測定データを保持する機能を有する。
硬度計
本装置は、機構、光学系、光源において独自の精密設計を採用しており、より鮮明な圧痕画像とより正確な測定を実現しています。20倍と40倍の対物レンズを測定に使用できるため、測定範囲が広がり、応用範囲が広がります。本装置はデジタル測定顕微鏡を搭載しており、試験方法、試験力、圧痕長さ、硬度値、試験力保持時間、測定回数などを液晶画面に表示できます。また、デジタルカメラやCCDカメラを接続できるネジ式インターフェースも備えています。国産ヘッド製品の中では一定の代表性を有しています。
試験装置 - 抵抗率検出器
金属線抵抗率測定器は、線材、棒材の抵抗率、導電率などのパラメータを測定する高性能試験器です。その性能はGB/T3048.2およびGB/T3048.4の関連技術要求に完全に準拠しており、冶金、電力、電線・ケーブル、電気機器、大学、科学研究機関などの業界で広く使用されています。
機器の主な特徴:
（1）先進的な電子技術、シングルチップ技術、自動検出技術を統合し、強力な自動化機能と簡単な操作を備えています。
（2）キーを一度押すだけで、計算なしですべての測定値が得られ、連続的、高速かつ正確な検出に適しています。
（３）電池式設計、小型で持ち運びが簡単で、現場での使用に適しています。
（4）大画面、大きなフォントで、比抵抗、導電率、抵抗などの測定値と温度、試験電流、温度補償係数などの補助パラメータを同時に表示でき、非常に直感的です。
（５）１台の機械に多目的測定インターフェースがあり、導体抵抗率と導電率測定インターフェース、ケーブル総合パラメータ測定インターフェース、ケーブル直流抵抗測定インターフェース（TX-300B型）の３つの測定インターフェースを備えています。
（６）各測定には、定電流の自動選択、自動電流整流、自動ゼロ点補正、自動温度補償補正の機能があり、各測定値の精度を確保します。
（７）独自のポータブル４端子試験治具は、異なる材料や異なる仕様のワイヤやバーを迅速に測定するのに適している。
（8）データメモリを内蔵しており、1000セットの測定データと測定パラメータを記録・保存でき、上位コンピュータに接続して完全なレポートを生成できます。