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押出法は順押出、逆押出、特殊押出の3種類に分けられます。その中でも順押出は用途が多く、逆押出は中小型の棒材や線材の製造に、特殊押出は特殊な生産に使用されます。

押出成形の際、合金の特性、押出製品の技術的要件、押出機の能力と構造に応じて、インゴットの種類、サイズ、押出係数を合理的に選択して、変形の程度が適切になるようにする必要があります。 85%以上。押出温度と押出速度は押出プロセスの基本パラメータであり、適切な押出温度範囲は金属の塑性図と状態図に従って決定する必要があります。銅および銅合金の場合、押出温度は一般に 570 ～ 950 °C の間であり、銅からの押出温度は 1000 ～ 1050 °C にも達します。押出シリンダーの加熱温度が400～450℃であるのに比べ、両者の温度差は比較的大きい。押出速度が遅すぎると、インゴット表面温度の低下が早くなり、メタルフローの不均一性が増大し、押出荷重の増加を招き、さらにはボーリング現象を引き起こす可能性があります。 。したがって、銅および銅合金は一般に比較的高速の押出を使用し、押出速度は50 mm/s以上に達することがあります。
銅および銅合金を押出成形する場合、インゴットの表面欠陥を除去するために剥離押出が使用されることが多く、剥離厚さは1〜2μmです。押出ビレットの出口には一般的に水封が施されており、押出後の製品を水槽内で冷却することができ、製品の表面が酸化せず、その後の冷間加工を酸洗いなしで行うことができます。生産効率とその後の一連の総合収率を効果的に向上させるために、同期引取装置を備えた大トン数の押出機を使用して、単一重量が 500 kg を超えるチューブまたはワイヤーコイルを押し出す傾向があります。現在、銅および銅合金管の製造には、主に独立穿孔システム（ダブルアクション）とダイレクトオイルポンプトランスミッションを備えた横型油圧前進押出機が採用されており、棒材の生産には主に非独立穿孔システム（シングルアクション）とオイルポンプダイレクトトランスミッション。横型油圧式前進または後進押出機。一般的に使用される押出機の仕様は8～50MNですが、現在ではインゴットの単体重量を増加させ、生産効率と歩留まりを向上させるために40MNを超える大トン数の押出機で生産される傾向にあります。

最新の水平油圧押出機は、プレストレスト一体型フレーム、押出バレル「X」ガイドとサポート、内蔵穿孔システム、穿孔ニードル内部冷却、スライドまたはロータリー ダイ セットと高速ダイ交換装置、高出力可変オイル ポンプ ダイレクトを構造的に備えています。ドライブ、統合ロジックバルブ、PLC制御などの先進技術を採用し、高精度、コンパクトな構造、安定した動作、安全なインターロック、簡単にプログラム制御を実現できます。連続押出（コンフォーム）技術は過去 10 年間である程度の進歩があり、特に電気機関車用ワイヤーなどの特殊形状の棒材の製造においては非常に有望です。ここ数十年で、新しい押出技術が急速に発展し、押出技術の発展傾向は次のように具体化されています。 (1) 押出装置。押出プレスの押出力はより大きな方向に発展し、30MN以上の押出プレスが主体となり、押出プレス生産ラインの自動化は引き続き改善されます。現代の押出機はコンピュータープログラム制御とプログラマブルロジック制御を全面的に採用しており、生産効率が大幅に向上し、作業員も大幅に削減され、押出生産ラインの自動無人化も実現可能となっています。

押出機の本体構造も継続的に改良され、完成されました。近年、一部の横型押出機では、全体の構造の安定性を確保するためにプレストレストフレームを採用しています。最新の押出機は、順方向および逆方向の押出方法を実現します。押出機には 2 本の押出シャフト (メイン押出シャフトとダイシャフト) が装備されています。押出中、押出シリンダーは主軸とともに移動します。このとき、製品の流出方向は主軸の移動方向と一致し、ダイス軸の相対移動方向とは逆方向になります。押出機のダイベ​​ースもマルチステーション構成を採用しており、ダイ交換が容易なだけでなく、生産効率も向上します。最新の押出機はレーザー偏差調整制御装置を使用しており、押出中心線の状態に関する効果的なデータが得られるため、タイムリーかつ迅速な調整に便利です。作動媒体として油を使用する高圧ポンプ直動式油圧プレスは、油圧プレスに完全に取って代わりました。押出ツールも押出技術の発展に合わせて常に更新されています。内部水冷ピアシングニードルの採用が大幅に推進され、異形断面ピアシングローリングニードルにより潤滑効果が大幅に向上しました。長寿命で表面品質の高いセラミック金型や合金鋼金型が広く使用されています。

押出ツールも押出技術の発展に合わせて常に更新されています。内部水冷ピアシングニードルの採用が大幅に推進され、異形断面ピアシングローリングニードルにより潤滑効果が大幅に向上しました。長寿命で表面品質の高いセラミック金型や合金鋼金型の使用が一般的です。(2) 押出成形の製造工程。押出成形品の種類や仕様は日々拡大しています。小断面、超高精度のチューブ、ロッド、異形材、および超大型異形材の押出成形により、製品の外観品質が保証され、製品の内部欠陥が減少し、幾何学的損失が減少し、押出成形品の均一な性能などの押出方法がさらに促進されます。製品。最新の逆押出技術も広く使用されています。酸化しやすい金属にはウォーターシール押出法が採用されており、酸洗い汚染を軽減し、金属損失を減らし、製品の表面品質を向上させることができます。急冷が必要な押出製品の場合は、適切な温度を制御するだけで済みます。ウォーターシール押出法は目的を達成し、生産サイクルを効果的に短縮し、エネルギーを節約します。
押出機の能力と押出技術の継続的な改善により、等温押出、冷却ダイ押出、高速押出およびその他の前方押出技術、逆押出、静水圧押出などの最新の押出技術が徐々に適用されてきました。連続押出技術の実用化プレスとコンフォームの技術開発、低温超電導材料の粉末押出・積層複合押出技術の応用、半固体金属押出やマルチブランク押出などの新工法の開発、小型精密部品の冷間押出成形技術の開発、などが急速に開発され、広く開発および適用されています。